f．膨胀螺丝（或化学螺丝）
螺杆及螺母表面质量
螺杆及膨胀套（环）整体圆滑，镀锌面色泽均匀，表面没有腐规格、尺寸螺杆长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。
材质
检查质保文件，必须符合订货要求。
g．硅酮结构胶、耐候胶、石材胶
供应商必须是生产厂家或其指定的代理商，随货发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。
包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。
4．一般材料的检验
（1．）入库检验通则
所有进入本公司仓库的材料均应进行入库检验，检验合格后方能办理其余入库手续。验收工作由仓管员或材料员会同质检员共同进行。
（2．）检验方法
每批材料按不同规格、不同型号各抽检5%，但不少于5件，如在抽检过程中发现不合格品，则加倍抽检，若仍有不合格则视该规格、型号本次进库的材料或加工件全部不合格，应予退货。
（3）检验细则
橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。
外观：
胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷，如每35米内发现不止一处缺陷，则该孔胶条被视作不合格。
弹力：
用手按压胶条，当手放松时，胶条能迅速恢复原状，弹力丰富、不粘手、手感爽快。
截面形状：
与订货样品对比，，肉眼不能分辨出差异。
取一段胶条穿于铝型材相应的糟上，用手向不同的方向扯动，基胶条应只可在槽内滑动，而不脱出槽外。
b.泡沫条
外观：
泡沫棒体为正圆，整体顺滑，不起节，没有明显的椭圆现象或凹凸现象，颜色雪白，不应有杂色。
弹力：
泡沫条弹力丰富，用手指按压后，能较快恢复原位。
直径：
直径应符合订货要求，其允许偏差为±0.5mm。
c．双面胶带
外观：
整体顺滑、不起节，没有明显的凹凸现象。
截面形状：
双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。
尺寸允许偏差：
宽度为±0.5mm，厚度为±0.35 mm。
粘度：
双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠，不易脱离。
d.螺钉、螺栓、铆钉
表面质量：
整体表面圆滑，镀锌面色泽均匀，表面没有腐蚀斑点，螺栓、螺钉与螺母配合适当。
尺寸：
长度、直径、螺纹长度、螺母厚度应分别符合各有关规范、标准的要求。
材质：
查质保文件，必须符合订货要求。
e．岩棉板
包装：
产品应使用防潮材料包装，包装要完整。
包装箱上应标明制造厂名称、产品名称、商标、净重或重量、制造日期以及“勿挤压”、“勿雨淋”等字样。
外观质量：
岩棉板应色泽均匀，观感及手感好，不结节，干爽不潮湿，结构严密，疏密一致，韧性好，不易撕裂。尺寸应符合订货要求。
（二）、工厂加工制作质量保证措施（制作过程检测）
1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
2、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等
有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
3、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
4、放样的样杆、样板杰材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。
5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
6、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
样杆、样板应按零件号及、规格分类存放，妥为保存。
1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料本割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
2、号料时，针对该工程的使用材料的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及外径、厚度、凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行来格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。
6、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
8、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
☆切割的质量控制
1、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
2、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
3、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（9000C）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4、弯曲成型加工
（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~10500C,并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构7000C， 低合金高强度结构钢8000C，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~4000C）进行弯曲。
（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。
（3）冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。
5、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500 mm的孤形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500 mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。
6、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75mm，间距应均匀，最大不得超过300~500mm。
7、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
（三）、制作过程检测
